制砂机的维护和保养

发布时间:2020-06-22

制砂机的安装

制砂机的安装要求

1.制砂机安装之前,按照装箱清单进行清点,检查各部件是否齐全,在运输过程中有无损伤。
2.制砂机一定要安装在坚固的混凝土基础上,地基应能承受整机重量的4倍力度,用地脚螺栓固定。
3.安装时应将制砂机水平放置,使其主轴与水平面保持垂直。
4.安装后检查各部位螺栓有无松动及主机仓门是否紧固,如有应紧固。
4.气体密封、百叶阀、保护环等装置
5.清点设备及结构件的数量,检查零部件的质量,重点控制保护环的圆弧度,核对装配尺寸。
6.按设备的动力配置电源线和控制开关。
7.在制砂机上方应留有起吊空间,制砂机上方应设置起吊设备,起吊设备的起吊能力应考虑制砂机最大件的重量。
8.在制砂机一侧要留有适当空间,以备方便检修。
9.制砂机现场安装就位后,仍应进行检查。检查润滑油管是否连接牢靠,试运转前应重新加一次油。检查各部件连接,应牢固可靠,仔细检查叶轮上是否有异物,如有应及时排除。检查电动机接线是否正确,电压是否正常。
10.检查完毕,进行空负荷试车,试车正常即可进行生产。

制砂机润滑系统的安装调试

1.制砂机的润滑泵站应安装在环境温度合适,灰尘少,振动小,便于调整、检查、维护保养方便的地方,并且尽可能靠近主机,缩短系统配管长度,保持最低压力降。
2.制砂机使用前先向泵站的油箱内加入35#轴承油至油标规定液面。
3.制砂机润滑泵的旋转方向是单向的,使用时必须按电机上旋向牌规定的旋向接线使用。
4.润滑油的流量标准设定流量为8Lmin,可以在6~12Lmin范围内任意调节,设定过大或小都不行,与润滑油的型号、温度、质量、管路的长短有关。
5.制砂机的润滑泵为室内安装型,在室外或环境恶劣的场合使用时,必须采取防护措施。
6.制砂机润滑泵站与配电柜的连接线插好,并旋紧螺帽。
7.电源线接到对应位置,零线必须可靠的与电网连接,配电柜外壳和油箱可靠接地。

制砂机轴承的安装调试

制砂机是目前市场上被广泛使用的一种制砂设备,对于一些新手来说,安装制砂机轴承应该说是一门必学之技。制砂机主轴上安装的零部件较多,为保障装配质量和避免安装的返工,应注意以下几点:

1.注意零部件的装配前后顺序。
2.安装隔盘、端板、隔套的先后顺序。
3.要随时注意测量装配尺寸,每装配一两个零件,测量一下,看尺寸是否准确,如发生错误,应及时处理,否则造成比较大的返工。 可根据制砂机的具体情况,选择恰当的轴承安装方法。如果盈量不大可用锤击法装配,或采用简单方便的加热法,具体做法是将轴承放在油中,油慢慢加热,取出后迅速装上,不要停留。

制砂机的操作

制砂设备的操作规范

1.开车前检查涡动腔观察门是否关紧,以防止河卵石从涡动腔观察门冲出,发生危险。
2.检查叶轮旋转方向,从入料口方向看,叶轮应逆时针方向转动,否则应调整电动机接线。
3.制砂机与输送设备的启动顺序为:排料→制砂机→给料 。
4.制砂机必须空载启动,待运转正常后方可给料。停机顺序与开机顺序相反。
5.入料颗粒严格按规定要求,禁止大于规定河卵石进入制砂机,否则,会引起叶轮的不平衡及叶轮过分磨损,基至造成堵塞叶轮通道及中心入料管,使制砂机不能正常工作,发现过大块入料应及时排除。
6.排料设备停动时,应及时停止给料,否则,会造成压死叶轮,烧毁电动机。
7.给料力求连续均匀。
8.制砂机运转过程中,不得有剧烈振动和异常噪声,否则,应停车检查。
9.机器的润滑:润滑为干油润滑方式,采用美孚车用润脂,加入量为轴承空腔的1/2-2/3,制砂机每工作一班时,添加适量润滑脂。

制砂机的润滑维修

VSI系列立轴破碎机的润滑

VSI系列立轴破碎机的润滑系统是双油泵互补供油,无油流、无油压,油温过高时会自动停机;冷却系统及加热装置自动工作,确保轴承润滑始终处于良好状态,从而解决轴承发热等问题,使主轴轴承保持恒温,延长维护周期和使用寿命。

润滑系统的工作原理是:润滑系统温度自动检测,油温低于15℃时自动加热,油泵同时启动,在整个油路循环;加热到15℃时,温控仪给PLC停止加热信号,PLC延时3分钟停止加热,停止加热后延时1分钟油泵停止循环。此时才能启动油泵,润滑油经油路流进主机,油泵工作1分钟后,并且流量达到设定值时,白色指示灯亮(中间继电器KA吸合),主机才能启动工作。如果油温反弹下降低于15℃时,加热系统不工作,不影响主机运行。主机工作后由于机械摩擦,油的温度会逐渐上升,上升到40℃时系统会自动启动降温。降温是用水经换热器循环把油温降下来。油温低于40℃时,温控仪给PLC停止降温信号,PLC延时5分钟再停止水泵。主机工作时油温高于70℃,并且连续持续10分钟,PLC给主机停机信号(白色指示灭,中间继电器KA断开),来保护主机。停机时先停主机,等主机叶轮停稳后才能关闭润滑系统

注意:15℃、40℃、70℃的设定值出厂时已设定好。温控表显示不正常时,就以低于15℃信号传给PLC,即加热状态。加热状态时按钮自动退出,按按钮无动作。主机的二次控制回路一定要与外控线串联起来;作用:只有润滑系统正常工作,主机才能工作。保护主机轴承,以免造成大的损失。

制砂机-可能发生的故障和排除方法

制砂机产生异常震动

制砂机在工作时会因为传动轴承过度磨损、齿轮啮合不完整或受损严重、地脚连接螺栓或大齿轮连接螺栓松动等情况产生异常震动,需要进行齿轮间隙调整、更换磨损轴承或齿轮零件、重新紧固地脚松动螺栓,保障设备工作的稳定。

制砂机的电动机电源不稳定

制砂机主轴承润滑性差,灵活性降低,给料器松动、排料浓度过高、齿轮和卧式筒体衬板磨损严重或者设备电动机电路故障都有可能造成制砂机的电动机电源不稳定,应及时对转动轴承添加润滑油剂,调整更换磨损的齿轮和衬板装置,检修电动机电路,排除设备故障。

制砂机产生强烈的撞击声

制砂机工作时若齿轮间混入异物或齿轮松动打齿时,会使设备产生强烈的撞击声,当转动轴承或基础上的链接螺栓松动时也会出现这种现象,此时需要停机检查,将异物取出并更换磨损的齿轮,拧紧连接螺栓。

主轴承过热,产生异常

主轴承是设备工作的重要部件,在安装时要保障轴承安装正确,轴承中不可进入杂质,给砂量不过可多或过少,并对主轴承进行定期的润滑和清洁,避免主轴承在长时间工作时承受较大负荷产生过热现象或断电。

制砂机的上下轴承温度会过高

当制砂机的仪表显示轴承温度超过标准时应停机检查,产生温度过高的原因有以下几个方面:
(1)电动机长时间处于超负荷状态;
(2)主轴承损坏。操作者应注意熟悉轴承运转时的声响,如果声响发生变化,特别是声响低闷时,表明轴承已经劣化;
(3)轴承润滑脂缺;
(4)润滑脂排放槽堵塞,引起轴承箱内的压力增大,造成润滑脂失效。

制砂机生锈

1.化学除锈法:利用酸与金属氧化物化学反应的原理除锈,即俗称的酸洗除锈法。
2.风动或电动除锈法:以电或压缩空气为动力,装配适当的除锈装置,进行往复运动或旋转运动,以适应各种场合的除锈要求。如角向磨光机、钢丝刷、风动针束除锈器、风动敲锈锤、齿型旋转除锈器等,属于半机械化设备,工具轻巧,机动性大。
3.高压水磨料除锈法:利用高压水射流的冲击作用(加上磨料的磨削作用)和水撬作用破坏锈蚀和涂层对钢板的附着力。特点是无粉尘污染,不损伤钢板,大大提高除锈效率,除锈质量好。但除锈后的钢板易返锈,须涂装专门的带湿除锈涂料,对一般性能涂料的涂装有较大影响。 当然也可以涂抹防氧化油漆、矿物性油、烧制搪瓷、喷塑等防止制砂机生锈。原理是在钢铁表面用电镀、热镀等方法镀上一层不易生锈的金属,如锌、锡、铬、镍等,形成一层致密的氧化物薄膜,从而防止铁制品和水、空气等物质接触而生锈。

制砂机减震

制砂机减震的主要措施有:进行动平衡,采用线性或非线性弹性支承,采用挤压油膜阻尼器以及主动控制方法等。
若采用挤压油膜阻尼器或主动控制方法会使制砂机的结构过于复杂,且价格高昂,也不便于维护。若采用弹性支承,利用制砂机高速转子的自动定心作用,可以减小轴承上的动载荷,降低外传力。然而采用一般的金属弹簧,如螺旋弹簧,不仅不便安装,而且由于阻尼力小,存在驻波效应,机器起停阶段极不稳定,对强随机激励响应的抑制能力差,容易与机壳产生耦合振动。采用笼条式或钢环式弹性支承,除也有螺旋弹簧支承的缺点之外,还有刚度太大、难加工等缺点。橡胶弹性支承虽已成功地应用于多种转子系统,如玻纤拉丝机、岩棉离心机等机器上,但它的最大缺点是易老化,且不耐高温,调节费时费力,维修时间长,难以保障制砂机长期经济稳定运行。

制砂机振动值过大

制砂机振动开关设定值的上限值对保护设备有着极为重要的作用。当制砂机振动达一定限度时,通过振动开关可以切断电动机电源起保护作用。制砂机振动过大产生的原因有以下几个方面:
1.转子有抛料头损坏或转子有不均匀的磨损;
2.转子内积料不均匀;
3.减振垫损坏;
4.转子或皮带轮锥套松动;
5.主轴承损坏
6.螺栓松动。
 

制砂机-日常维护

制砂机的安全维护

1.制砂机应定期暂停运行,以延长其使用寿命;定期关机检查机器内部的磨损情况,尤其是中心入料管、锥帽、叶轮上下流道衬板、圆周护板、耐磨块等易损件的磨损程度,及时更换或修理磨损较严重的部件,尤其要保障易损件的及时更换,同时注意更换部件的重量、型号、尺寸等一定要按原来部件参数更换。
2.众所周知,制砂设备的轴承担负机器的全部负荷,定期的润滑直接影响到设备的使用寿命和运转速率,因而要求定期润滑,且注入的润滑油必须清洁,密封必须良好,必须严格按照说明书的润滑油使用标准。制砂机运行满400小时时应适量添加润滑剂,运行满2000小时时应对轴承进行必要的清洗工作,运行满7200小时必须更换新的轴承,以保障设备的正常运行。工作人员也应时刻关注设备各部分的工作是否正常,当出现轴承油温升高,有巨大的冲击声等情况时,应立即停车检查原因加以消除。
3.制砂机属于高速运转的设备,因而在设备工作中,工作人员应特别注意人身安全,远离设备,不能打开观察,以免危险事故的发生。若需上机修理,必须在断电后方可进行操作。
4.发生严重故障时,建议请专业维修人员进行修理,未经生产厂家许可,切勿私自拆卸核心部件。

制砂机叶轮的保养与维护

叶轮是制砂机重要的零部件之一,同时也是最脆弱的一个部位。保护好叶轮,提高其稳固性,不仅能有效的提高制砂机的工作效率,还能延长制砂机的使用寿命。
叶轮装置旋转方向从料口看应该是逆时针方向转动,否则就要调整电机接线位置;进料时应均匀连续,且河卵石尺寸应严格按照设备规定,颗粒过大的河卵石会引起叶轮的不平衡,磨损叶轮;
停机时要先停止给料,否则会造成压死叶轮现象,导致叶轮损坏;
定期检查叶轮装置的磨损情况也非常必要,及时更换磨损叶轮,保障生产的正常运行。

如何延长制砂机转子轴承寿命

长期工作的制砂机转子轴承容易磨损。转子轴承不但价格较贵,而且更换工作比较困难,往往造成停产损失。如何采取有效措施来提高第四代制沙机转子轴承的使用寿命,是制造厂家和用户十分关心的问题。

延长制砂机转子轴承寿命的有效方法有下列几条:

1.正确选择转子轴承的型号:由于双列向心球面滚子轴承具有承载能力强、调心性能好等优点,所以多选用这种型号的轴承作为转子轴承

2.提高转子体的平衡精度:制砂机的转子质量大、转速高,转子体的铸造偏差和安装板锤后引起的质量偏差将使转子旋转时产生不平衡的离心力。这个离心力使机器产生强迫振动,导致轴承和其他机件破坏,因此破碎机的转子必须进行平衡试验。

3.选择合理的配合关系:制砂机转子轴承工作时承受的主要是冲击载荷,滚动体上所受载荷的大小是不一样的,处于冲击载荷合力作用线下的那个滚动体受力最大,内外圈滚道也是在此处与滚动体相接触时受力最大。建议外圈与轴承座的配合采用F8或E8。

4.改善轴承的受力状况:作用在轴承上的冲击载荷取决于作用在转子上的冲量级轴承座的支撑柔度。增大轴承座的支撑柔度会减轻作用在轴承上的冲击载荷。为此,我们在轴承座和支撑架之间加进适当厚度的橡胶板以提高轴承座的支撑柔度。由于加进橡胶板,增大了支承柔度,从而吸收了一部分振动能量,改善了轴承的受力状况,达到延长使用寿命的目的。

使用制砂机的注意事项

1.制砂机轴承箱正常运行温度是40℃~60℃,最大允许温度是70℃,运行半小时后,如果温度超过70℃,说明轴承箱存在一定的问题,应及时停机检修。

2.制砂机负荷运行时,给料粒度不允许超过设备所允许的最大粒度。
3.制砂机初期给料时,通常会有大约30~60s的非平衡过程,这种情况下不能停止给料,尽可能加大给料量,直至振动降下来。当给料颗粒较大时,会产生断断续续的振动几秒种后回到正常状态,这是由于转子的某一抛料头滞留石子,形成积料后又被冲走引起的正常情况,无需紧张。

4.制砂机运行过程中振动加剧表明耐磨件与转子间可能有非均匀的磨损,是由非匀称的转子与积料引起的不平衡状态或皮带轮的锥套松动等原因引起的。在排除正常振动后,可停机检查,此外可以设定安装在制砂机上的振动开关,当它检测到不平衡振动时,在发生设备损坏和人员伤害前主动停机。

5.制砂机的转子耐磨零件是为保护转子本体免遭磨损而设计的。为了保障制砂机无故障运行,必须将转子耐磨零件和机器内部料衬的检查纳入常规,不能满足一个工作班的磨损零件应及时更换。设备每运行8-10小时,应检查转子、制砂机内部及外观,向轴承箱加注润滑脂等。

6.检查制砂机电机的电流,如果电机电流过大,电机过载,应减少给料量,直到电流值正常。

转速多少时能延长寿命

制砂机的主要破碎形式是击碎。经过加速的石块,在抛料头的碰撞下,一部分与破碎腔发生碰撞破碎,一部分与石块发生破碎,主抛料头在石块长时间的冲击下磨损非常严重,经过一段时间后就必须更换,否则不但会影响破碎效果,还会影响到转子本体,转子本体的磨损会影响其动平衡,容易造成主轴断裂等不良后果,而更换一次制砂机的抛料头需要5000元左右,造成很大的浪费。主抛料头的磨损主要是受到冲击以后所产生的冲击磨损,每一组抛料头有9个组成,而中间3个磨损最为严重,为了不影响转子的动平衡,每次更换都是全部更换,造成极大的浪费。因此,调整主抛料头所受的载荷,可达到延长抛料头寿命的目的。

转速是影响制砂机破碎质量、效率和寿命的重要因素,但破碎效果不总是随着转速的提高而提高,高转速还会加剧主抛料头的磨损,严重影响制砂机的使用寿命。 实验数据表明,1400-1500r/min和1600-1750r/min时主抛料头受力均衡,转子能获得平稳运转的转速区间,达到延长使用寿命的目的。
获取报价
如果您需要设备方案和报价,可以在下方留言告诉我们,也可以直接拨打我公司销售热线:0371-6336 5555 。
*您的称呼: *联系电话: *需求说明:
'); })();